(2)清孔

　　当造孔达到设计深度时，即将振冲器提出孔口，然后再次下沉振冲器，往复2～3次，使孔口泥浆变稀，进行清孔，清除孔内泥土，保证填料畅通，减小桩体含泥量。

　　(3)振冲密实成桩

　　填料方式采用“间断填料法”。清孔后将振冲器提离孔口，由装载机向孔内连续填入0.5m3碎石料，下沉振冲器将碎石振密。当振冲器电机的电流值迅速增大，达到规定值时，控制系统发出信号。这时，桩仍继续加密，当达到留振时间，时间继电器又自动发出信号，标志该段次的填料加密过程完成;再将振冲器提离孔口，重复上述填料加密过程，如此反复进行直至地表成桩;当一根碎石桩制桩结束后，移动振冲器至下一桩位进行制桩作业。

　　(4)桩体顶部处理、试验及垫层处理

　　软土地基区域处理完成后，用压路机对软基处理区域进行碾压，保证桩体顶部土体的密实度;桩顶处理完成经检验合格后，根据设计要求在施工完成1个月后，进行单桩复合地基承载力试验;

　　(三)路基土方

　　1、 路基填筑

　　使用自卸车卸土，采用翻晒和洒水的方法调整土壤含水量，使土壤达到最佳含水量要求(最佳含水量±2%之内)。由自卸车按照一定的间距卸于土基上，在路基两侧予留50cm的宽度，使用推土机按松铺厚度整平，根据设计要求做好横坡，每层松铺厚度根据试验路段结果确定;试验段确定的机具组合及碾压工艺，首先静压，然后振压，先慢后快，由弱振至强振;一般路段，先两边后中间，先轻后重，曲线段由内侧向外侧进行;压路机沿路线纵向行进，先从每段的最低处压实，重叠15-30cm轮迹。碾压速度控制3~4km/h。

　　2、挖方路基

　　按设计要求确定开挖边线，自上而下进行挖土，采取横挖与纵挖相结合的施工方法：即先沿路线方向挖通道，再沿横断面方向挖掘。挖土时注意挖填平衡，不合要求的土及多余的弃方堆放于指定地点。

　　在路床以下的土不适合做路基时，进行必要的换土或按设计要求处理后，进行碾压，达到要求的压实度。

　　(四)路面垫层

　　1、运输摊铺粗碎石、整平

　　根据试验段确定的参数，通过自卸车按一定的距离卸置于下承层上，使用推土机将粗碎石摊铺在要求的宽度上，并形成相应的路拱。人工配合机械整平。

　　2、填隙、碾压

　　初压：用6-8t两轮压路机碾压3-4遍，速度25-30m/min，使粗碎石稳定;撒铺填隙料：用人工将填隙料均匀撒布在粗碎石上，铺厚2.5-3.0cm;复压：使用12t以上振动压路机慢速碾压，将填隙料振入粗碎石孔隙中;随振动碾压，随用石屑填补孔隙，直到将孔隙完全填满，并将表面多余的填隙料扫除，碾压时均匀洒水，总洒水量控制在3kg/m2;碾压至表面平整、稳定，并用12t以上碾压，无明显轮迹为止。

　　3、成品保护

　　垫层完成后，在铺筑基层前禁止任何车辆通行，并在湿润情况下进行养生。

　　(五)路面基层

　　1、 材料拌和、运输

　　集中拌和，拌和时记录各材料用量，控制灰剂量不小于设计值-1%，含水量+1%-+2%。材料使用自卸车运输，运输过程中进行遮盖。

　　2、 摊铺及整型

　　人工配合摊铺机摊铺，在摊铺机无法作业或路面宽度狭窄区域由挖掘机、推土机整平摊铺，并以人工辅助成型的方法施工。

　　摊铺机根据水平基准线及松铺厚度就位并调整好，由自卸车向摊铺机送料，摊铺机匀速行进，人工在摊铺机后面，及时铲除粗集料聚集等离析现象，补以新拌的均匀混合料。并根据要求的坡度和路拱人工予以整形，坡面拍实。

　　3、 碾压

　　整形后，当混合料的含水量在最佳含水量范围内时，以8t压路机配合12t以上压路机在全宽内进行碾压。在直线和不设超高段的平曲线段，由两侧路肩向中心碾压;设超高的平曲线段，由较低一侧向较高一侧进行碾压。碾压时，先轻后重，重叠30cm左右轮宽。碾压头两遍速度控制在1.5-1.7km/h之间，以后控制在2.0-2.5km/h之间。边部多压2遍。若表面水分挥发较快，则补洒少量水，如有“弹簧”，松散、起皮现象

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